На литейном заводе внедрили пилотный проект по очистке воздуха на производстве чугунного литья. Первый шаг по замене отслужившей много лет системы очистки «Бегхауз» оказался успешным.
Вентиляционная установка германской фирмы GARANT-Filter была приобретена в рамках инвестиционного проекта «Реинжиниринг литейного производства» специально для работы в комплексе с плавильными печами «Отто Юнкер». Ее монтаж был закончен год назад, а в эксплуатацию комплекс оборудования запущен в сентябре. При производительности 70 тыс. кубометров в час оборудование синхронизировано с технологическим процессом работы двух печей: пока на одной идет плавка, и GARANT там усиленно фильтрует воздух, другая работает в режиме выдачи металла. Переключение между печами ведется в автоматическом режиме.
Фильтр вентиляционной установки представляет собой сепаратор. В него непрерывно подается неочищенный газ, а во время работы он постоянно очищается продувочным воздухом. Отделенная пыль поступает вниз в поддон или в воронку и оттуда удаляется транспортировочным устройством.
– Установка отлично справляется с очисткой воздуха, – считает начальник производства чугунного литья Дмитрий Применко. – Другая важная задача – повышение энергоэффективности вентиляционного оборудования производства. Раньше комплекс плавки «Отто Юнкер» был подключен к основной вытяжной вентиляционной системе «Бегхауз», которая потребляет 2,5 МВт электроэнергии в час, а GARANT-Filter – всего 160 кВт в час, то есть в 15 раз меньше. Особенно нагрузка на производство возрастала в выходные дни, когда плавка организовывалась только на «Отто Юнкере» и приходилось подключать общую систему очистки.
Нагрузка на «Бегхауз», который морально и физически устарел, после появления GARANT-Filter уменьшилась, а значит, и потребление им электроэнергии значительно снизилось. Работа по повышению эффективности вытяжной системы вентиляции на литейном заводе будет продолжаться. Сейчас обсуждаются варианты для других печей плавки.
