На заводе каркасов кабин начались пусконаладочные работы. Сейчас на этой площадке вместе со специалистами фирм-подрядчиков трудится первая группа рабочих, прошедших обучение, и… строители.
Дайте воздуха!
Ежедневное рабочее совещание на пороге заводского корпуса, которое ведёт директор проектно-строительного департамента Рустем Фархутдинов, начинается с обсуждения насущных вопросов: запуска захоложенной воды и сжатого воздуха. Без этой подпитки не смогут функционировать 96 роботов сварочного цеха.
Гул пил по металлу отчётливо слышен из окон второго этажа, там заканчивается отделка офисных помещений. С благоустройством территории уже порядок – газон настелен, асфальт уложен.
– Самыми сложными были работы по устройству монолитного каркаса в цехе окраски, – уверен Рустем Рашидович. – Поначалу не могли найти даже приспособлений для заливки опалубки. Каркас должен быть очень крепким, ведь на его «плечах» ванны с катафорезом и лакокрасочным покрытием для каркасов кабин. Строительные и отделочные работы должны закончиться в корпусе к 1 сентября.
Первым запустили робота в учебной ячейке
Нужен человек
– Важно, что на заводе удалось добиться нужного баланса между уровнем автоматизации и ручной работой, – убеждён заместитель директора по развитию по взаимодействию с совместными предприятиями Владислав Пастушенко.
Увлечение построением непрерывных систем прошло. Сейчас важно сохранить место для манёвра – как технологического, так инвестиционного. Сварку крупных узлов: дна, крыши, дверей и окончательную сборку – доверят роботам, мелких – людям.
На заводе вместе с инженерной службой будут трудиться 700 человек. Оказалось, найти высококвалифицированных работников, которые смогут писать необходимые для производства программы, при необходимости оперативно вмешаться в процесс и строго следить за исполнением технологической дисциплины, совсем не просто. Пока в штате около ста человек. Компания надеется, что большинство мест займут челнинцы.
Учиться пригодится
Первым на заводе был запущен робот в учебной ячейке сварочного цеха. В соответствии с программой он легко наклоняется практически под любым углом, а если дать ему в «руки» пневматические клещи, начнёт варить, одновременно контролируя процесс качества сборки. Но в производственном корпусе он нужен прежде всего для обучения персонала. Именно на этом участке будут закреплять знания по эксплуатации и программированию первые 12 работников, прошедшие практику на заводе в Турции. Здесь же они будут обучать своих будущих коллег, ведь на ячейку спроецированы все процессы, имеющиеся в сварочном цехе.
Рядом с роботом стоят сварочные клещи – пневматические для робота и электрические для людей. В случае необходимости здесь можно проверить исправность любых из 170 клещей сварочного цеха. А ещё учебная ячейка нужна в качестве резерва комплектующих. На производстве всякое бывает, даже на высокотехнологичном.
Всё под контролем
Конвейер сборки каркасов кабин расположен в центре сварочного цеха. Все необходимые комплектующие будут к нему подаваться справа и слева в соответствии с принципом бережливого производства fishbone («рыбья кость»). Сборка на линии будет вестись в автоматическом режиме, при выходе на полную мощность в сутки будет выдаваться 280 каркасов кабин.
На финише установлены четыре робота, которые опять же в автоматическом режиме будут изменять геометрию каждого каркаса. Проверка одного экземпляра займёт четыре минуты.
Ещё один барьер на пути возможных дефектов – лаборатория точных измерений. Она находится в термоконстантной «капсуле», где в любое время года поддерживается температура +20 °C. Четыре машины могут измерять отдельные узлы и полностью каркас кабины. Обследование можно делать как с помощью специальных щупов, так и сканеров. Точность – два микрона.
Точность сборки проверят в лаборатории точных измерений
За волною волна
В цехе окраски нового завода впервые в производстве грузовиков будет применена технология нанесения окраски мокрым по мокрому. Обычно после катафорезной ванны каркас идёт на сушку, потом грунтование, ещё одна сушка и покрытие финишным слоем. Новый метод позволяет исключить из этого процесса сушку между вторичным грунтованием и финишным слоем. При более высоком качестве покрытия отпадает необходимость в одной линии сушки, а значит, экономится энергия, время, материал, уменьшаются выбросы паров растворителя в атмосферу.
В камере также впервые будет производиться очистка от паров краски с помощью мощного потока воздуха. Исключительная чистота будет царить во всём помещении окрасочного корпуса, ведь любая, даже незаметная глазу пылинка может нанести урон безупречному покрытию каркаса кабины.
– На каждом новом предприятии цикл производства строится на основании последних технологических достижений, здесь в полной мере отражена пятая волна прогресса. Завод каркасов кабин станет самым современным в автомобильной мировой промышленности, – со знанием дела заявил представитель «ДК РУС» Нильс Венер.
Пусконаладочные работы продолжатся на предприятии до ноября. Осенью на площадке будет запущено производство в тестовом режиме, а в апреле 2019-го – уже в серийном.
Наладка оборудования – первый шаг к запуску
