В 2018 году, как известно, заводы и подразделения компании получили новую путеводную звезду: руководство к действию в виде Функциональной стратегии по качеству. Суть в том, что «КАМАЗ», рассчитывая на стабильное место в пуле глобальных игроков, может добиться главной цели исключительно за счёт достижения нового уровня качества – продукции и процессов. Как изменила Стратегия тактику на местах, мы расскажем в наших публикациях. Предлагаем интервью заместителя директора по качеству кузнечного завода Александра Чеха.
– Александр Васильевич, какие новые горизонты открылись перед заводом?
– Мы продолжаем курс на наращивание выпуска продукции диверсификации для предприятий автопрома, и это уже само по себе выводит нас на новый уровень взаимоотношений с потребителями, максимальную адаптацию под их специфику. Это диктует и Стратегия, и новая версия стандарта IATF 16949: напомню, первыми среди заводов «КАМАЗа» мы решили протестировать свой потенциал и провели оценочный аудит. Так что если вы о путеводной звезде, то для кузнецов она – двойная. И цель наша не только и не столько в том, чтобы получить сертификат, сколько соответствовать новым требованиям и критериям в области производства автокомпонентов, обеспечивая их высокое качество за счёт реализации детального плана работ, предложенного аудиторами.
Александр Чех: «Наша цель не столько в том, чтобы получить сертификат, сколько соответствовать новым требованиям и критериям в области производства автокомпонентов, обеспечивая их высокое качество»
– Что потребуется для его реализации?
– Если говорить о новых инструментах, то в альянсе со службой персонала ПАО «КАМАЗ» идет апробация одной из лучших практик закупленного нашей компанией лицензированного программного продукта «Бизнес-студия». Коротко, это система бизнес-моделирования, позволяющая спроектировать эффективную организацию от разработки стратегий и контроля их достижения до формирования регламентов для сотрудников. За счёт неё мы сможем автоматизировать отчётность и оптимизировать огромную работу по написанию стандартов: сейчас просто не имеем таких ресурсов и времени, к тому же зачастую всё очень зависимо от квалификации персонала.
– Что принципиально меняет такой подход, и как это скажется на качестве выпускаемой продукции?
– Требования IATF – это своего рода правила дорожного движения в производстве: если хочешь ехать дальше, и ехать хорошо, – нужно знать и выполнять правила. Правильно прописанные процессы как раз и говорят о том, как делать продукцию правильно, это система, заточенная на результат, в которой по всей цепочке детально прописан каждый шаг на каждом этапе всех работников, от закупщиков до продавцов. Если мы создадим такие правила игры – наладим систему, адаптировать её уже под конкретные специфические требования будет значительно проще. Такую систему довольно сложно внедрить, зато работать по ней гораздо удобнее и проще. Так что хотя глаза у нас ещё боятся, но руки уже делают. Помимо прямого эффекта, бесценный опыт получает персонал, работающий в этом проекте. Где ещё можно получить такие компетенции, знания?
– Что меняется конкретно на производстве?
– Очень бы хотелось видеть глобальные изменения – новое оборудование, отремонтированные цеха, передовые технологии, дающие стабильное качество – но это пока всё впереди. В 2018 году мы сделали упор на улучшение условий труда на участках, где происходит сдача продукции. Разработали и привели к стандарту рабочие места визуального контроля – теперь на них хорошая освещённость на уровне 1500 Лкс, имеются стенды для размещения наглядной информации по дефектам, методам контроля, ключевым размерам. Особое внимание уделяем эргономике труда, уходим от контроля ручным универсальным инструментом на шаблоны и контрольные приспособления. Параллельно изменили подход к работе 8D-команд – за счёт передачи функций лидеров в командах производственному персоналу стало меньше формализма и больше практической пользы: ведь никто кроме них не знает, что конкретно мешает работать без дефектов.
От массовых дефектов через единичные – к нулю
– В начале прошлого года получили всплеск дефектности по номенклатуре ООО «ЦФ КАМА», – продолжает Александр Чех. – Проблема обострилась, когда в 2,5 раза выросли объёмы отгружаемой партнёрам продукции – достаточно сложных поковок для производства современных коробок передач. В работу по снижению дефектности включились всем заводом – производственный персонал, контролёры, технологи, механики. Чётко обозначили проблемы, каждый по своему направлению дал предложения по их устранению. Открыли работу 11 команд 8 D (из 25 открытых по заводу за этот год). Восемь включились в работу по видам дефектов, занимаясь типовыми дефектами, характерными для всей номенклатуры, три работали по конкретной номенклатуре – со специфическими отклонениями.
Основной массив мероприятий был реализован в апреле 2018 года. Теперь можно констатировать – пик возвратов пройден. Дефектность пошла на спад по большей части поковок, возвраты стали единичными. Не скрою, есть и проблемы, которые нам пока не удалось решить – например, по геометрии первичных валов. Обнаружился новый дефект: нестабильность структуры внутри одной партии поковок. Но тут у нас – уверенный оптимизм, потому что на заводе есть команда, которая научилась с такими проблемами справляться.
По большей части поковок дефектность пошла на спад
Ольга ЖИГУЛЬСКАЯ. Фото: Ильдар ХУСНУТДИНОВ
